上海市铸造行业协会

一、企业基本情况
上海重型机器冶铸厂于2001年1月工商登记注册，是上海重型机器厂有限公司的全资子公司，工厂具有40年大中型和特大型铸钢件、耐磨铸件、有色铸件、锻造用钢锭的生产历史。现有工艺开发室和检测中心等技术、质量部门，主要从事新产品、新技术、新材料的开发和研制。具有年生产大中型铸钢件3万吨以上，耐磨铸件5000吨以上，有色铸件200吨以上，锻造用钢锭15万吨以上，是我国华东地区、东南地区最大铸锻件生产基地。
我厂主要发展以电站、核电、造船、冶金矿山、机电、化工、军工等领域的高端铸锻件产品，产品战略向做专、做精、做大方向发展，成功开发了100MW-600MW发电机转子和汽轮机高、中、低压转子；300MW大型含钒汽缸体铸钢件（ZG15Gr1Mo1V）；超超临界汽缸体铸钢件（GX12GrNiMoWV10-1-1）；舰船用的后尾轴架；超大型集装箱船和大型30万吨级油轮中的超大型铸钢件（如170吨挂舵臂）；1.65万吨油压机中的超大型铸钢件(上梁453吨)和超低碳不锈钢叶片等铸钢件。300MW-600MW汽轮机缸体铸件、100MW-300MW汽轮机高中压转子锻件获得机电部一等品，宝钢1780不锈钢机组配套产品获得上海市重点工程优胜奖，100MN双筒铝挤压机获得上海国际博览会金奖，同时还为三峡水利工程和临港工程提供优质的铸锻件产品。

二、“突破”性的技术改造
企业围绕“科技领先，不断突破，持续改进”为企业宗旨，开展质量工程、准点工程、素质工程，扩大装备能力，尤其是2005年根据电气集团公司战略发展需要，投资3.5亿元，对我厂的热加工进行改造扩建，使总钢水能力达到年25万吨以上，最大一次钢水浇注量640吨，最大铸件单重450吨。企业克服了热加工扩建改造给组织生产带来的影响，充分发挥潜力，使产品的产量仍然保持较高的增长。改造扩建项目自06年8月的实施完成，从调试到生产，用了短短的半年时间，成功完成了1.65万吨油压机中的上梁（铸件单重453吨）、冶金机架（铸件单重455吨），铸件的生产能积达到了设计要求。2007年完成铸件销售35799万元，铸件产量达31697吨，企业从亏损到2006年利润达1291万元，虽然07年利润较06年有所下降，主要是目前1.65万吨油压机正在安装阶段，钢锭的产能没有得到充分发挥，同时还需要消化扩建改造后的财务成本。

三、退税款项的连锁效应
加快技术进步，加强新产品开发和新材料应用，通过与国内外科研机构的合作，应用计算机辅助设计，优化工艺，成功开发了超低碳不锈钢铸件、300MW含钒汽缸（获国家专利技术）、超超临界汽缸体、军舰用的后艉轴架（获国家专利技术、海军装备定点生产企业）、大型船用铸钢件重达170吨、1.65万吨油压机的上梁453吨、455吨冶金机架、220吨600MW低压转子用的大型锻造双真空钢锭，使我厂的铸造能力达到国内领先水平，产品质量达到国际先进水平。加大科研费用的投入（06年4270万元，07年5360万元），发展以电站（核电、水电、火电）、冶金、造船、军工、化工等领域的高端产品，通过钢水精炼、精整、精加工等手段，提高产品的附加值，使铸件的内在质量和外观质量有很大的提高，增强企业的竞争能力。
加强有机酯水玻璃自硬砂的开发和应用，代替传统的CO2水玻璃砂，通过在特大铸钢件上的应用，如总钢水640吨、铸件重量达453吨上梁；总钢水750吨、铸件重量达455吨的冶金机架；取得了巨大的成功，填补了有机酯自硬砂在特大铸件上应用的空白（获国家专利技术）。

四、减排的实际指标
加大环保设备的投入，投资500万元增添电弧炉除尘装置，降低废气的排放；推进5S工作，确保内外环境的畅通和清洁，改善工作环境；开发环保型有机酯水玻璃自硬砂，代替传统水玻璃砂，提高产品质量的同时，减少环境污染；定期进行环境和职业卫生安全检测，确保内外环境符合国家规定要求。
★ 外环境测试数据
测试项目：粉尘

★ 工作区环境测试数据
测试项目：噪声
单 位：dB(A)

测试项目：粉尘 单 位：mg/m3

五、节能的实际水平
06、07年能耗水平表

注：①2008年1-5月份吨钢用电量上升的原因主要是12000吨水压机不正常工作。

六、节能降耗、减排方面的投入情况（单位：万元）

1、 购买2台22通道直读光谱仪，降低化学分析时间，采用一班制连续生产方式降低能耗，电耗从原来的720度下降至559度。万元标煤能耗从0.619吨标煤下降至0.587吨标煤。
2、 开发环保型有机酯水玻璃自硬砂，通过旧砂干法再生系统，提高旧砂的回眼用率，降低砂耗。
3、 对高能耗的设备安装能耗分类表，便于统计和跟踪。
4、 逐步推进电炉氧化、精炼炉还原的工艺方法，降低电耗。
5、 引进国外工艺技术，充分利用钢水能力，采用两件拼浇技术，在有效的面积内同时浇注两个铸件，降低砂耗，提高工艺出品率。

七、目前企业存在的问题
1、 冶金炉料和上游生产资料的涨价，企业的盈利能力降低，虽然通过技术进步、提高产品的附加值，目前精整铸件的产品比例达到80%，真空钢锭的比例达到82%，同时采取炉料分类管理和比价采购等降本措施，销售成本逐年下降。
2、 由于06年8月份热加工（冶铸部分）改造完成，使我厂的装备能力得到了大幅提升，由于目前1.65万吨油压机正在安装进行当中，使得锻用钢锭的生产能积得不到充分发挥，每吨钢水的电耗和万元产值的标煤能耗下降不大，同时也必须承担扩建改造后的投资回报和财务成本。
3、 由于我厂是从老企业转制过来的，设备和厂房比较陈旧，环保设备比较薄弱，虽然近几年来投入大量的资金进行技术改造，内外环境的自理和老厂房的加固整修，但与国家倡导的节能减排的要求还存在相当大的距离。
4、虽然通过科研费用投入，产品的质量有了很大的提高，具有较强的竞争能力，但在高端产品的发展（如超超临界产品、大型超低碳不锈钢产品等）与国外先进国家存在很大的差距。

八、企业今后的打算和发展方向
1、 以市场为导向，内联外扩，做大盘子，充分利用装备和地域优势，发展以电站、造船（民船和军船）、冶金、矿山机械、化工等领域的高端产品，提高附加值。
2、 在完成一期扩建改造的基础上，进行第二期改造项目的实施，使我厂大中型铸件的年生产能力增加1万吨以上。淘汰传统的CO2水玻璃，用有机酯水玻璃自硬砂代替，提高产品质量，减少污染，降低砂耗。
3、 加快技术进步，开发新产品。继续做好计算机辅助设计的研究工作，使产品更科学、更先进、更合理，加强新产品和新材料的开发应用，如300MW-1000MW超超临界汽缸体、大型不锈钢铸件、8530箱大型集装船中的大型船用铸钢、300MW-1000MW低压转子用锻造钢锭、核电专用锻用钢锭、大型船用曲轴用的锻用钢锭、大型支承辊用的锻用钢锭等，开发高附加值产品。继续加强与国内外科研机构的合作，提高工艺技术水平。
4、 根据节能降耗、减排和环境保护的要求，继续做好降本节约工作，逐步推行电炉氧化、精炼炉还原的新工艺，降低电耗。加大环保设备的投入，对原15吨电弧炉除尘设备进行改造：增添料场大冒口切割区的除尘设备（预算150万），减少环境污染；全面推行有机酯自硬砂的应用对中小造型进行改造（预算3000万），减少环境污染，降低砂耗。调整产品结构，开发高附加值产品，产品向“做大、做专、做精”方面发展。